今天给各位分享锥管螺纹加工计算法的知识，其中也会对锥管螺纹加工计算法视频进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！
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锥螺纹中R怎样算?请详细解答,谢谢!
现在就要求R 这里要特别注意定位，比如定在Z5的位置，那此时的小头就不是017了，用上面的方法计算，(955-X)除以(15+定位5)=1比16，算的新的小头大经X是1705。
tan783*L（螺纹长度）=R 大头车向小头R为正，反之为负。
_ F__其中的R为螺纹起点与终点的半径差。对于G76指令中的R，也是螺纹起点与终点的半径差。注：螺纹起点和螺纹终点并不一定是图纸上的螺纹起点和终点，因为加工螺纹时往往需要将螺纹延长，从工件之外开始加工。有疑问请继续追问，满意请采纳为最佳答案！手机提问请点击右上角的“采纳回答”按钮。
P3 P4是退刀距离。R是切削终点P3到起点P2的X轴向量(有符号的半边量，若锥面起点P2的X坐标大于终点P3的X坐标时为正值)。R是控制锥度的参数。
车内锥螺纹,怎么算镗孔尺寸
1、度三角螺纹内孔底孔镗尺寸一般螺纹大径减螺距，即56-2=54mm。
2、镗床打孔计算公式是：公称直径减去螺距，即是镗孔直径。
3、正确的标注是：NPT2。内螺纹的基准平面就是孔口端面。孔口处的小径Φ5558，中径Φ5325，大径Φ60.029；15牙/英寸（牙距209），锥度1：16（半锥角1°47′24″）。
4、例如：RC1/4螺纹，锥度1：16，小径（底径）标准查得：1445；现根据锥度，利用三角函数计算出角度：78度，根据产品要求的螺纹深度Z值，其计算方法：1445-Z*tag78*2，这样计算出的数值就是螺纹小头的底径。圆锥螺纹的牙型为三角形，主要靠牙的变形来保证螺纹副的紧密性，多用于管件。
5、如上例，刀尖到端面为10mm，退刀P4P3为1mm(单边量)则：锥螺纹长度：54+10=64(mm)R值：-[64/(16×2)]=-95螺距：每24mml0牙，即54mm。
6、每英寸内牙数：28牙，有效螺纹长度 5单位均为 mm，底孔上值5，下值螺纹锥度为1：16。螺纹旋紧后，螺纹副具有密封能力。
数控车床锥度螺纹的R值怎么算的?
起点的半径减去终点的半径之差，起点半径大于钟点半径R为正值，起点半径小于终点半径R为负值。
R值=（大头直径-小头直径）/2。即大小头半径差值。注意：大小头直径指刀具切削起点的X值和切削终点的X值。
R值通俗点的讲法就是螺纹起点直径减去终点直径除以2。（减出来的数值是负的就写负的，正的就写正的。）重要的是算起点和终点。这个起点和终点不能看图纸来计算，要按照螺纹刀G00定位的点开始算起点直径，按照螺纹的终点算终点直径。起点的直径，和终点的直径算对了就肯定没问题。
数控车床的螺纹切削指令中的R是指螺纹圆锥角的大头和小头的半径差值，不是(小径减大径)/2。如果螺纹长20（切削终点Z-20），定位在Z12，圆锥角16：1，圆锥长是20+12=32，32/16=2，大小头半径差值就是1。车外螺纹时端面直径小，R取负值。内螺纹孔口直径大，R取正值。
R1/2圆锥管螺纹在数控上用G92怎么编程?
编程格式 G92 X(U)~ Z(W)~ I~ F~式中：X(U)、 Z(W) - 螺纹切削的终点坐标值；I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
G92螺纹编程格式是：G92 X(U)_ Z(W)_ F_ J_ K_ L(公制直螺纹切削循环)。g92x(U)_ Z(W)_ I _ J _ K _ L；(英制直螺纹切削循环)。G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ J_ K_ L(米制锥螺纹切削循环)。
编程格式G92X(U)~Z(W)~I~F~式中：X(U)，Z(W)-螺纹切削的终点坐标值；I-螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
）如何应用以上查得的参数，来应用于数控加工编程 以外锥管螺纹1/2为例，把外锥螺纹想象成一个梯形，底朝左，顶朝右。底端即为大端直径，记为D，顶端即为小端直径，记为d，大径在距离小端2mm的地方。
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